中国模具行业增速发展中扩大规模模具是指工业生产上通过冲压、注塑、压铸或锻压等方式生产产品所用的各种模子和工具。模具是工业生产的基础工艺装备，被称为“工业之母”。据国际模协秘书长罗百辉介绍，75%的粗加工工业产品零件、50%的精加工零件都需要由模具成型，而绝大部分塑料制品也由模具成型。根据所成型的材料的不同，模具可分为金属模具和非金属模具，其中金属模具主要有铸造模具和冲压模具，非金属模具主要是塑料模具。塑料模具和冲压模具是主要的模具品种，2010年的市场规模分别达到了630亿和520亿，分别占模具行业的45%和37%。塑料模具主要用于塑料制品的压制成型，冲压模具主要是用于金属材料的冷冲压成型。
行业快速成长规模持续扩大
2000年以来，受益于下游汽车、电子、塑料制品行业的快速发展，我国的模具行业取得了长足的发展。模具行业的行业收入从2003年的140亿元快速增长到2010年的1400亿元，8年间增长10倍，年平均增长率在28%以上。金融危机仅仅使行业增速放缓到12.5%，仍然远远高于GDP的增速，可见我国模具行业的发展势头十分强劲。
一般而言，模具生产商需要根据客户的需求定制模具所用的材料——模具钢，然后选购适当的模具标准件构建模架，最后设计制作模仁，形成模具。因此模具行业的产业链主要包括三个子行业：模具钢（原材料）、模架（标准件）和模具（成品）。
模具钢进口替代前景广阔。模具钢是指用来制造模具的钢种，是模架以及模具制作的原材料，直接影响到模具的使用寿命以及成型质量。2010年，我国的模具钢消费额达到129亿美元，比2009年增长20%。我国连续五年成为全球模具钢消费量最大的国家，占全球消费量的21%，同期国内模具钢产值只有70亿美元，虽然已经是全球第三大模具钢生产国，但是供需缺口达到59亿美元，进口依存度高达46%，且高档模具和出口模具的材料几乎全部依靠进口。随着国内企业逐渐掌握模具钢的生产技术，国内模具钢行业发展前景看好，2010年行业增长率达到37%。
标准件覆盖率提升驱动模架需求。模架是模具的支撑，是模具设计中标准化的部分。对于一般的模具来说，许多结构是相同的，所不同的只是每套模具的成型部分。使用模架和模具标准件能缩短模具生产时间25%-40%，节约模具加工工时25%以上，对于模具厂商来说节省的时间十分可观，因此模具设计生产厂商一般会采用标准模架来做模具。
目前我国的模具标准件运用还比较落后，覆盖率估计仅在45%左右，而国外成熟市场上覆盖率能达到70%以上。标准件覆盖率的提升加上模具需求上升的双重打动将驱动模架的需求。
模具内销出口两旺
模具生产是模具行业产业链中的最后一环，也是最直接与下游行业关联的一环。受益于下游需求增加，2010年我国的模具行业收入达到了1400亿元，同比增长28%。另外，2010年我国进口20亿美元左右的模具，这些模具几乎都是以大型、精密、复杂、长寿命为主要代表的高技术含量模具，这部分模具的对外依存度在40%以上。可以看到，过去的五年进口模具的金额十分稳定，说明我国对高技术含量模具的需求十分刚性。同时，随着我国模具生产竞争力的提升，我国模具出口加速上升，1999年出口规模只有1.3亿美元，2010年达到22亿美元，年均复合增长率达到29%。
2010年我国模具行业首次实现顺差1.3亿美元。预计未来一段时间内出口增速将持续高于进口增速，顺差规模将会持续扩大。
广阔的下游支撑模具需求，产品竞争使模具消费品化。模具作为生产标准零部件产品的上游，其属性类似于资本品，一次性的购买可以支撑长期的使用。国际模协秘书长罗百辉分析认为，模具行业有很大的产值放大效应，模具业与下游零件行业的产值比例能达到1:100的水平。模具在生产过程中的作用十分关键，例如一个型号的轿车需模具4000多套，大型覆盖件模具300套；单台电冰箱需模具350付，价值400万元；单台洗衣机需模具加工零件500个、需模具200付，价值2000万元-3000万元；还有笔记本电脑、通讯设备，建材中的排水管、塑钢门窗，仪器仪表等等行业都需要大量的模具支持。一个行业要实行量产，必须要借助模具，因此模具拥有广阔的下游行业支撑，需求十分庞大。
同时，下游行业竞争越来越激烈，产品更新换代速度越来越快，直接导致了模具行业的消费品化：模具的使用周期将会大大缩短，模具更像是一种消费品，更换频率越来越高。因此，模具行业将会坐收下游行业激烈竞争之利，能够取得持续平稳较快的增长。罗百辉认为，模具消费品化的趋势将会带动整个模具行业的发展，产业链上的模具钢、模架以及模具生产都将受益。模具行业将出现三个重要变化：第一是整个模具行业市场规模将会变大，对于上游模具钢的需求将加速上升；第二是模具标准件覆盖率将会提升，对于模架产品需求增加；第三模具开发能力强，交货时间短的模具企业将会赢得竞争优势。
市场价格稳定上行
由于模具属于定制化的精细产品，模具行业的毛利率情况普遍要好于下游的行业。在2004-2007年期间，模具行业的平均毛利水平接近20%，而下游的汽车零部件、汽车整车制造、家电行业的毛利率平均只有15%。金融危机之后，整车生产企业的毛利率迅速提升，但是模具行业利润率依然低于历史平均水平。
目前国内模具钢价格基本保持稳定，钢材价格处于2007年以来的低位。同时，下游家电、汽车、电子行业投资旺盛。汽车行业自2009年起有大规模的固定资产投资，一般建设周期在18个月左右，现在仍然处于产能释放期，2011年模具需求将得到一定支撑，预计模具行业的毛利率水平依然在上行区间。
产业集聚度明显
我国的模具行业具有明显的区域性，其中珠三角、长三角地区是我国最为集中的模具产地。
模具行业的集聚性主要是由于上下游产业的集聚造成的，模具生产的集中能缩短模具供应的周期，顺应快节奏生产的潮流。因此，在选取模具行业的公司时，需要特别留意公司所在的地理位置离最终的用户群距离是否过远。最理想的情况是选择某一区域内的龙头企业。
材料工业拉动效应
我国经济发展对原材料的印象比较大，我国工业化、城镇化加快推进和实施，应对国际金融危机一揽子计划，对原材料工业拉动作用明显。其次，我国高耗能行业产能过快释放和节能减排的压力加大等因素，国家采取了淘汰落后产能，节能减排等措施。淘汰一批高耗能企业，因此对原材料的上涨也有比较大的影响。
采取措施及取得成果
面对原材料上涨，国务院及时加大了宏观调控力度，原材料工业结构调整、节能减排取得积极进展，生产实现平稳增长。取得了比较好的调控成果，多种原材料保持了平稳较快增长。
据相关统计，2010年，规模以上原材料工业增加值同比增长12.9%，增速比上年加快0.9个百分点，其中，冶金、有色、化工和建材行业增加值增速比上年分别增长13.4%、12.7%、15.8%和20%。比较具体而言，五金产业影响叫的的各种金属产量都有比较平稳较快增长，2010年，十种有色金属产量3153万吨，比上年增长17.3%，比2005年累计增长98.9%;电解铝、电解铜产量分别达到1565万吨和479万吨，同比增长19.9%和12.2%，比2005年累计分别增长111.2%和89%。前10家铜冶炼企业、前10家电解铝企业产量占全国同行业产量的比重分别达到76%和64%。科技进步成果显着2010年，铝锭综合交流电耗比上年降低192千瓦时/吨，氧化铝、铜冶炼、铅冶炼和电锌综合能耗分别比上年降低3.7%、3.7%、4.4%和1.1%。
由以上的情况可以看出，增对于五金行业原材料的上涨，有经济及政策方面的因素，国家对此也采取措施保持了原材料的平稳较快增长，更好的调整了各种原材料的生产结构，对未来五金模具产业健康发展有着积极重要的作业。
模具行业投资的三条主线
主线一：模具钢供需缺口大，选择技术先进以及规模迅速扩张的公司。我国是全球模具钢消费量最大的国家，市场十分广阔，未来行业发展前景乐观。然而，现阶段我国模具钢供需缺口庞大，对外依存度高达46%，需要从日本、德国、瑞典等国家进口大量的优质模具钢。究其原因，是因为模具钢仅仅占模具成本的20%，而模具加工费十分昂贵（占总成本60%以上），如果选用了劣质的模具钢，模具的寿命和成型质量将受到极大的影响。例如国产H13钢制的压铸模具寿命为3万-5万模次，而进口的优质H13钢制的压铸模具寿命可达20万次，相应的最终产品产值能提高4倍-6倍。模具寿命的差距使国内模具生产商宁愿高价购买国外产的优质模具钢都不愿意用国产材料。
然而，国产的模具钢有着国外钢厂不可比拟的优势。第一是交货时间优势。第二是成本优势。对于同样规格的产品，国产模具钢价格只有国外的1/5到1/3。近年来，我国的模具钢生产工艺和技术已经取得了长足的进步，因此我们相信随着技术的进一步成熟，国内的模具钢产品能替代进口。建议重点关注在技术上取得突破，未来一段时间有重点规模扩张的企业。
主线二：模架是标准化产品，选择有规模优势的企业。目前我国模具标准件的使用还大大落后于发达国家，模具生产周期的缩短要求提高模具标准件的覆盖率。随着模具行业竞争的加剧，模架的使用将越来越广泛，并且模具使用周期会变短，对于模架的需求将会增加。
由于模架是标准化的产品，建议关注有规模优势的企业。另外，由于模具生产具有典型的区域集聚性，因此公司厂房的位置应该临近下游用户，看好区位选择良好、未来有新厂房投产的企业。
主线三：模具产值放大效应显着，关注模具与零件生产一体化企业。模具行业一般采用单件定制模式，根据客户提供的样品或者设计图进行定制生产，因此具有单件、多批次的性质。然而，由于模具生产具有显着的产值放大效应，模具下游零部件的市场规模远远大于模具本身的价值。而对于零部件的生产来说，最核心的部分是模具，因此模具生产商天生具备了向下游扩张的潜质。最理想的情况是能够打通模具与下游零部件的生产，这样就能既充分运用在模具设计上的能力，又能享受下游较大的市场。
五金模具产业对钢材、铜、铝以及硅钢片等主要原材料需求大，在产品成本中所占比重较大也大，该行业对原材料价格变动比较敏感，特别是对原材料价格大幅度波动的承受能力更弱，就原材料上涨来说主要是受我国经济发展情况及产业政策的影响。那么对于原材料上涨，国家也采取了一系列措施让原材料保持稳定增长。为五金模具产业健康发展打下了基础。